Электрооборудование токарного станка устройство и принцип работы

0
10

Электрооборудование токарного станка

Для безопасной эксплуатации механизма с ЧПУ первым делом проверьте исправность защитных кожухов и заземления. Напряжение питания главного привода обычно составляет 380 В, а цепи управления работают от 24 В постоянного тока. Отсутствие перегрева контакторов и реле – обязательное условие стабильной работы.

В основе силовой части лежит асинхронный двигатель мощностью от 1.5 до 15 кВт, в зависимости от габаритов оборудования. Реверс вращения шпинделя обеспечивается переключением фаз через магнитный пускатель. Для точного позиционирования применяют энкодеры с разрешением до 5000 импульсов на оборот.

Схема управления включает плавный пуск, защиту от перегрузок и аварийную остановку. Датчики температуры обмоток и давления масла передают сигналы на контроллер. Современные модели используют частотные преобразователи с точностью регулировки скорости ±0.1%.

Как устроена и функционирует электрическая часть агрегата для обработки металла

Основные компоненты системы:

  • Главный привод – асинхронный двигатель мощностью 3–15 кВт с ременной передачей на шпиндель. Регулировка скорости – механическая (коробка передач) или электронная (частотный преобразователь).
  • Цепь охлаждения – насос 0.5–1.5 кВт с фильтром и защитой от сухого хода. Давление в магистрали – не менее 0.3 МПа.
  • Подача – шаговые или серводвигатели с точностью позиционирования до 0.01 мм. Для тяжелых моделей используют гидроусилители.

Схема управления включает:

  1. Контактные реле серии РПЛ или РПУ для коммутации силовых цепей.
  2. Концевые выключатели ВП-15 или ВК-200 для ограничения хода каретки.
  3. Плату ЧПУ с интерфейсом RS-485 для подключения датчиков обратной связи.

Типовые неисправности и решения:

  • Перегрев мотора – проверить натяжение ремней, заменить подшипники.
  • Срабатывание защиты – измерить сопротивление изоляции (минимум 1 МОм).
  • Сбои в подаче – протестировать энкодеры, калибровать нулевую точку.

Для модернизации старых моделей устанавливают частотники Delta VFD-E или Siemens SINAMICS V20 с параметрами:

  • Диапазон регулировки: 5–400 Гц.
  • Торможение постоянным током.
  • Входы для датчиков температуры и вибрации.

Как устроена электрическая схема и какие элементы в неё входят

Основу составляет цепь управления и силовая часть. Первая включает кнопки, реле, контакторы и защитные приборы. Вторая – двигатели, пусковые сопротивления и преобразователи.

Главные компоненты схемы

1. Двигатели: асинхронные трёхфазные модели мощностью от 0,5 до 10 кВт. Основной приводит в движение шпиндель, вспомогательный – подачу суппорта.

2. Пускорегулирующая аппаратура: магнитные пускатели с тепловыми реле (например, ПМЛ-1100), реверсные контакторы, рубильники.

3. Защита: автоматические выключатели (ВА47-29), предохранители ПН-2, реле контроля напряжения.

Типовая структура подключения

Фазные провода (L1, L2, L3) через автомат подаются на пускатель. Управляющая цепь (220 В) включает кнопки «Пуск» и «Стоп», блокировочные контакты. Для реверса добавляется второй контактор с механической блокировкой.

Пример маркировки проводов: силовые – чёрный, серый, коричневый; управление – синий (ноль), красный (фаза).

Система управления двигателем и защитные механизмы

Для точного регулирования скорости вращения шпинделя применяются частотные преобразователи с обратной связью. Например, модели серии Delta VFD-E поддерживают точность до ±0.2% от заданного значения. Настройка выполняется через параметр P00.04 (базовая частота) и P00.05 (максимальный выход).

Защитные контуры

Термореле серии KSD-9700 размыкает цепь при нагреве обмоток свыше 130°C. В цепи питания устанавливается автоматический выключатель с характеристикой D (например, IEK ВА47-29), рассчитанный на 1.25 от номинального тока двигателя.

Аварийные сигналы

Датчики вибрации SV-5A передают сигнал на ПЛК при превышении порога 0.5 мм/с. Для фиксации перегрузки используется реле контроля тока РНТ-1М с уставкой 110% от рабочего значения. Все аварии дублируются звуковой сигнализацией SND-30 с длительностью импульса 0.5 сек.

Проверку работоспособности защиты выполняют ежеквартально: имитируют перегрев термопарой, перегрузку – резистивной нагрузкой. Допустимое время срабатывания – не более 0.8 сек.